Pièce à pièce, la machine...

Au fil des mois, d'autres éléments ont emprunté le même chemin : le cylindre inférieur du cryostat le 31 août 2020 ; la partie inférieure de l'écran thermique au mois de janvier 2021 ; la première des six bobines annulaires au mois d'avril suivant. À ces pièces, dont la masse oscille entre plusieurs dizaines et plusieurs centaines de tonnes, se sont ajoutés des éléments plus légers mais non moins stratégiques : les « feeders » qui alimenteront les bobines de correction latérales en électricité et en fluides cryogéniques ; la base de la colonne centrale, un colossal outil d'assemblage et d'alignement haut de 25 mètres et pesant quelque 600 tonnes ainsi que trois anneaux de pré-compression de réserve.

Tandis que ces éléments aux intitulés exotiques prennent place dans le puits d'assemblage, d'autres activités, tout aussi cruciales, se déploient dans le hall adjacent. Là, dans cet immense volume de quelque 300 000 mètres cubes (comparable à celui de la cathédrale de Chartres), le premier des « sous-assemblages » de la machine est en cours de préparation.

Un sous-assemblage associe trois pièces particulièrement spectaculaires : un secteur de chambre à vide de 40° (~ 440 tonnes), deux bobines verticales (~ 350 tonnes chacune) et des éléments plus légers, les boucliers thermiques. Le poids de cet ensemble frôle les 1 500 tonnes et il faut en réaliser neuf pour refermer sur lui-même le tore de la machine.

Des outils très particuliers, d'une puissance et d'une précision exceptionnelles, ont été conçus pour mener à bien ces opérations. Hauts d'une vingtaine de mètres, les deux « portiques de sous-assemblage » sont les plus formidables d'entre eux.

Fournis par la Corée, ces deux Titans sont capables d'aligner avec une précision quasi millimétrique des pièces de plus de 15 mètres de haut, pesant plusieurs centaines de tonnes.

Réaliser un sous-assemblage, ou mettre en place une pièce dans l'espace qui lui est dévolu au sein de l'assemblage final, c'est conjuguer les contraintes de l'horlogerie aux dimensions de la construction navale.

La plupart des mouvements sont « répétés » en utilisant des charges fantômes — blocs de bétons de masse et centre de gravité équivalents à ceux des charges réelles — qui permettent de prérégler les systèmes de levage, de valider les cheminements et d'anticiper les difficultés éventuelles.

Tout au long de la séquence d'installation, la métrologie joue un rôle essentiel : le basculement, le levage, le transfert, la mise en place s'effectuent sous la surveillance de faisceaux laser qui s'assurent que les déformations que subit la pièce demeurent dans les étroites limites des tolérances—ce qui, jusqu'ici, a toujours été le cas.

Ces opérations qui se succèdent depuis plus d'un an génèrent un précieux retour d'expérience. « Nous ne cessons d'apprendre et d'améliorer nos procédures, expliquait Jens Reich, l'un des responsables de l'assemblage de la machine, à l'issue de l'installation de la première bobine, le 21 avril dernier. La coordination entre les différents intervenants s'affine et tout ce qui passe depuis un an confirme l'importance des tests et des 'répétitions' systématiques. »

Les mois qui viennent ne seront pas moins intenses que les mois écoulés. Septembre verra la mise en place d'une deuxième bobine annulaire dans la fosse d'assemblage (PF5, 17 mètres de diamètre) et le premier pré-assemblage devrait être finalisé à la fin du mois d'octobre.