Search

Le premier bobinage en forme de « D » produit au Japon pour les bobines de champ toroïdale a été testé dans cette chambre cryogénique en octobre. Le bobinage sera maintenant inséré dans un boitier en acier (« coil case ») avant d'être envoyé à ITER.

Voici le premier portique de sous-assemblage, vu sous un angle nouveau. 800 tonnes, 22 mètres de haut, et capable de manier des assemblages de 1 200 tonnes.

Les outils SSAT sont solidement ancré dans le radier du Hall. Au premier plan : les plaques d'ancrage pour la colonne centrale.

Des essais de charge (poids nominal +10%) sont prévus l'année prochaine à partir de mars. C'est la dernière activité de qualification, permettant de vérifier la capacité de chaque outil à pouvoir ajuster les charges avec une précision de moins d'un millimètre.

Le technicien en jaune nous permet de mesurer la taille de l'outil. Le premier segment (un « pied » de colonne) a été positionné en octobre.

En face des portiques, d'autres outils spécialisés seront installés—par exemple, pour le montage du solénoïde central.

Des spécialistes de CNIM (Toulon)—sous-traitant du fabricant coréen Taekyung Heavy Industries pour les activités sur le site ITER—sont en train de travailler sur les rails de l'outil #2 avant l'installation des premiers segments.

Le premier outil est entierement monté et il ne reste qu'a terminer les connexions electriques et hydrauliques. L'année prochaine, plusieurs series de tests seront menées.

Pour beaucoup de jeunes, la Fête de la Science à Berre l'Etang était l'occasion de découvrir ITER. Entre les sacs à dos aux couleurs d'ITER et l'expérience de réalité virtuelle proposée sur le stand, ils ne sont pas près d'oublier!

En partant de la table de bobinage, les stations de fabrication s'enchaînent tout au long de cette usine européenne de 257 mètres de long.